混煉膠料放置期間產(chǎn)生“自硫”的原因是哪些?

　　(1)使用的硫化劑，促進劑太多;

　　(2)裝膠容量大，煉膠機溫度過高，膠片冷卻不夠;

　　(3)或過早加硫，藥料分散不均造成促進劑和硫磺局部集中;

　　(4)停放不當，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。

　　橡膠混煉膠門尼如何降低?

　　橡膠混煉膠門尼為M(1+4)，即在100度預熱1分鐘，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)4分鐘的扭矩大小，即就是阻礙轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動的力的大小。凡是能降低轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動的力均可以降低門尼，配方原材料包括原膠：天然膠和合成膠，選擇天然膠門尼低或者向天然膠配方添加化學塑解劑是不錯的選擇，合成橡膠一般不添加塑解劑，通?？梢约有┓肿恿枯^低脂類所謂分散劑或者內(nèi)脫模劑之類，如對硬度要求不嚴的話當然也可以增加硬脂酸或油類分量;如果在工藝，可以提高上頂栓壓力或者適當提高排膠溫度，如果條件允許降低冷卻水溫度也可以降低橡膠混煉膠門尼。

　　影響密煉機混煉效果的因素有哪些？

　　密煉機混煉與開煉機混煉相比，具有混煉時間短、效率高、機械化自動化程度高、膠料質(zhì)量好、勞動強度低、操作安全、藥品飛揚損失小、環(huán)境衛(wèi)生條件好等優(yōu)點，但密煉機混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料受到限制，不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外密煉機混煉還需配備相應的下片裝置。

　　(1)裝膠量

　　合理的裝膠量應能保證膠料在密煉室中受到蕞大的摩擦和剪切作用，使配合劑分散均勻。裝膠量大小依設備特征和膠料特性而定。如設備使用年久，由于密煉室內(nèi)磨損，填充系數(shù)可取大值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大，或膠料可塑性較大，也可相應增加裝膠量。

　　(2)上頂栓壓力

　　提高上頂栓壓力，不僅可以增大裝膠容量，而且可以使膠料與設備之間及膠料內(nèi)部各部分之間更快更有效地互相接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠過程，從而縮短混煉時間，提高生產(chǎn)效率，同時還可減少物料在設備接觸面上的滑動，增加膠料所受剪切應力，改善配合劑分散程度，提高膠料質(zhì)量。因此，目前多采取加大上頂栓風筒直徑或增大風壓的措施，以提高密煉機混煉效率和混煉膠質(zhì)量。

　　(3)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)子結(jié)構形狀

　　混煉過程中，膠料所受剪切速度與轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速成正比。提高膠料的切變速度，可縮短混煉時間，是提高密煉機效率的主要措施。為適應混煉工藝要求，已采用多速或變速密煉機混煉，可根據(jù)膠料特性和工藝要求，隨時變換速度，以取得蕞好的混煉效果。密煉機轉(zhuǎn)子的結(jié)構形狀對混煉過程有重大影響。密煉機橢圓形轉(zhuǎn)子的突棱由原來兩個增加到四個，能起到更有效的剪切攪拌作用。可提高生產(chǎn)效率25～30%，并降低能耗。近年，除橢圓形外，還有三角形、圓筒形等轉(zhuǎn)子形狀的密煉機在生產(chǎn)中得到應用。

　　(4)混煉溫度

　　密煉機混煉過程中，生熱量大，散熱困難，所以，膠料升溫快、溫度高。溫度過高會降低對膠料的機械剪切作作用，使混煉不均，并會加劇橡膠分子的熱氧化裂解，使膠料物理機械性能降低，同時，還會促使橡膠和炭黑之間產(chǎn)生過多的化學結(jié)合作用而生成過多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表面粗糙，造成壓延、壓出加工困難。

　　(5)加藥順序

　　塑煉膠、母煉膠應蕞先加入，使其形成-整體后，再依次加入其它配合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時間。液體軟化劑必須在加入炭黑后再加，以免使炭黑產(chǎn)生結(jié)團造成分散困難;超促進劑和硫黃在下片機降溫后加入，或二段混煉時在密煉機中加入，但其排膠溫度要控制在100攝氏度以下。

　　(6)混煉時間

　　混煉時間取決于密煉機的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸因素?；鞜挄r間增長，能改善配合劑的分散，但時間過長容易造成過煉，也會影響膠料的硫化特性